3.4.1.1 การผลิตอุปกรณ์ Process Challenge (PCD)

Process Challenge Device (PCD) คือระบบท้าทายทางจุลชีววิทยาที่ใช้ในการประเมินอัตราการทำลายของพารามิเตอร์กระบวนการที่เลือก โดยทั่วไปจะเป็นอุปกรณ์หรือชุดทดสอบที่มีตัวบ่งชี้ทางชีวภาพ (เช่น สปอร์ของ Bacillus atrophaeus ที่ทราบจำนวนสปอร์) ความต้านทานของ PCD ต่อกระบวนการฆ่าเชื้อควรมากกว่าหรือเท่ากับความต้านทานของปริมาณจุลินทรีย์ตามธรรมชาติในบริเวณที่ฆ่าเชื้อได้ยากที่สุดของผลิตภัณฑ์ ปริมาณของ PCD ควรเป็นไปตามข้อกำหนดที่ระบุไว้ในตาราง C.3 ของภาคผนวก C ใน GB18279.1-2015 PCD แบ่งออกเป็น Internal PCD (IPCD) และ External PCD (EPCD)

ก) การผลิต PCD ภายใน (IPCD)

โดยทั่วไป PCD ภายในคืออุปกรณ์ทางการแพทย์ที่บริษัทเลือกให้เป็นตัวแทนของตระกูลผลิตภัณฑ์ เมื่อพิจารณาจากการออกแบบและองค์ประกอบของวัสดุ ผลิตภัณฑ์เหล่านี้ถือเป็นผลิตภัณฑ์ฆ่าเชื้อที่ยากที่สุด ตัวชี้วัดทางชีวภาพ (BI) ถูกวางไว้ในตำแหน่งที่ยากต่อการฆ่าเชื้อของผลิตภัณฑ์ เพื่อให้มั่นใจว่ากระบวนการฆ่าเชื้อจะไม่ปิดกั้นช่องหรือรบกวนการออกแบบผลิตภัณฑ์

วางตัวบ่งชี้ทางชีวภาพ (BI) ในบริเวณที่ฆ่าเชื้อได้ยากที่สุดของผลิตภัณฑ์ หรือฉีดเชื้อจุลินทรีย์ทดสอบ (เช่น Bacillus atrophaeus) ในตำแหน่งที่มีสภาวะการฆ่าเชื้อที่ยากต่อการบรรลุผลมากที่สุด หากไม่สามารถวาง BI หรือจุลินทรีย์ทดสอบในตำแหน่งที่ฆ่าเชื้อได้ยากที่สุด สามารถออกแบบและวางอุปกรณ์ทดแทนภายในระบบกั้นที่ปราศจากเชื้อ เพื่อให้มั่นใจว่าอุปกรณ์นั้นมีความต้านทานเช่นเดียวกับ ตำแหน่งที่ยากต่อการฆ่าเชื้อในผลิตภัณฑ์

IPCD ทั่วไปรวมถึงแต่ไม่จำกัดเฉพาะ:

วางส่วนรองรับที่ปนเปื้อนระหว่างส่วนประกอบต่างๆ เช่น แหวน หัวลูกสูบ แหวนรอง หรือลูกสูบของกระบอกฉีด วางความท้าทายของจุลินทรีย์ไว้ตรงกลางรูของสายสวน จากนั้นใช้ตัวทำละลายหรือตัวเชื่อมต่อแบบยึดติดเพื่อปิดผนึกสายสวนอีกครั้งและคืนความสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ วางความท้าทายของจุลินทรีย์ที่ส่วนต่อประสานของลูกสูบ

b) การผลิต PCD ภายนอก (EPCD)

PCD ภายนอกจะถูกวางไว้ที่ด้านนอกของผลิตภัณฑ์ที่โหลด โดยทั่วไป EPCD ใช้สำหรับการประมวลผลตามปกติ และจะถูกดึงมาจากโหลดหลังการบำบัด ความต้านทานของ EPCD ต่อปริมาณทางชีวภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการฆ่าเชื้อควรเปรียบเทียบกับความต้านทานของ IPCD EPCD ควรเป็นตัวแทนของผลิตภัณฑ์ฆ่าเชื้อที่ยากที่สุดในการบรรทุก

ความสัมพันธ์ระหว่าง EPCD และตัวอย่างผลิตภัณฑ์ที่ปนเปื้อนควรได้รับการตรวจสอบเป็นระยะๆ เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการเปลี่ยนแปลงใดๆ เกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการฆ่าเชื้อ และ EPCD ยังคงเป็นผลิตภัณฑ์ที่ฆ่าเชื้อได้ยากที่สุดในการบรรทุก

เมื่อวาง BI ใน PCD PCD ควรมีความต้านทานอย่างน้อยเท่ากับตำแหน่งที่ฆ่าเชื้อได้ยากที่สุดในผลิตภัณฑ์

EPCD ทั่วไปรวมถึงแต่ไม่จำกัดเพียง:

การวางตัวบ่งชี้ทางชีวภาพ (BI) ไว้ในบรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์หรือเทียบเท่า เช่น ถุงพลาสติก จากนั้นใส่ไว้ในซองมะนิลา การวางตัวบ่งชี้ทางชีวภาพในถุงพลาสติกหนาที่พับตามจำนวนครั้งที่กำหนด การวางตัวบ่งชี้ทางชีวภาพในส่วนต่างๆ ของกระบอกฉีดยา เช่น ในแหวนรองลูกสูบหรือหัวลูกสูบ ท่อพลาสติกปิดผนึกที่มีสารพาหะปนเปื้อน โดยมีหรือไม่มีบรรจุภัณฑ์เพิ่มเติม

PCD ที่ผลิตในลักษณะข้างต้นจะถูกบรรจุโดยใช้วิธีการเดียวกันกับผลิตภัณฑ์การผลิตทั่วไป โดยกระจายอย่างสม่ำเสมอภายในปริมาณผลิตภัณฑ์ และจัดตำแหน่งให้ครอบคลุมจุดเย็นภายในห้องฆ่าเชื้อ

3.4.1.2 การทดสอบรอบบางส่วน (รอบสั้น)

หลังจากเลือก PCD แล้ว ความเหมาะสมจะได้รับการยืนยันโดยการรันวงจรบางส่วน วิธีการประเมินมีดังนี้:

ก) กำหนดวิธีการจัดวาง PCD ตัวอย่างทดสอบ และเซ็นเซอร์ตามผลการประเมินการปฏิบัติงาน จำนวนและการกระจายของ PCD ควรเพียงพอ หากใช้ EPCD ที่เลือกสำหรับการตรวจสอบกระบวนการฆ่าเชื้อตามปกติ ควรวาง EPCD ไว้บนปริมาณผลิตภัณฑ์ตามแผนและขั้นตอน

b) ขึ้นอยู่กับค่า D, เวลา ST และเวลา KT ของตัวบ่งชี้ทางชีวภาพ ให้ตั้งเวลาเปิดรับแสงที่สั้นลง ควรทดสอบพารามิเตอร์อื่นๆ ที่ขีดจำกัดล่างของพารามิเตอร์กระบวนการฆ่าเชื้อตามปกติ วิธีทดสอบควรอ้างอิงถึงภาคผนวก A ของ GB18281.2 หลังจากหมดเวลารับแสงแล้ว ให้นำผลิตภัณฑ์, IPCD และ EPCD สำหรับการเพาะเลี้ยงจุลินทรีย์ออก และสังเกตผลลัพธ์

ผลการเพาะปลูกควรแสดงให้เห็นว่าความต้านทานของ PCD มากกว่าหรือเท่ากับความต้านทานต่อโหลดทางชีวภาพของตำแหน่งที่ฆ่าเชื้อได้ยากที่สุดในผลิตภัณฑ์:

IPCD และ EPCD ควรเป็นลบบางส่วน ผลลัพธ์ที่เป็นลบหรือบวกทั้งหมดจะบ่งบอกถึงความล้มเหลวในการทดสอบ ความต้านทานของ IPCD ควรมากกว่าผลิตภัณฑ์ และความต้านทานของ EPCD ควรมากกว่าหรือเท่ากับความต้านทานของ IPCD

หากผลลัพธ์ไม่เป็นไปตามความคาดหวัง ให้ตรวจสอบสาเหตุ โดยทั่วไป จำเป็นต้องปรับความต้านทาน PCD หรือพารามิเตอร์การฆ่าเชื้อ ตามด้วยการทดสอบซ้ำจนกว่าผลลัพธ์จะสอดคล้องกับความคาดหวัง หากทั้งสาม (ผลิตภัณฑ์, IPCD และ EPCD) ไม่แสดงการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ ให้ลดเวลาการสัมผัส EO ลงอย่างเหมาะสมแล้วทดสอบอีกครั้ง หากทั้งหมดแสดงการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ ให้เพิ่มเวลาการสัมผัส EO และทดสอบซ้ำ

3.4.1.3 การทดสอบครึ่งรอบ

หลังจากเสร็จสิ้นการทดสอบรอบสั้นสำเร็จแล้ว ให้ทำการทดสอบครึ่งรอบอย่างต่อเนื่องสามครั้งเพื่อแสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพ (SAL = 10^-6) และความสามารถในการทำซ้ำของกระบวนการฆ่าเชื้อด้วย EO วิธีการประเมินมีดังนี้:

ตั้งค่าความเป็นหมันของตัวบ่งชี้ทางชีวภาพเป็นมาตรฐาน และตั้งค่าพารามิเตอร์กระบวนการฆ่าเชื้ออื่นๆ ไปที่ขีดจำกัดล่างของพารามิเตอร์การฆ่าเชื้อตามปกติ (เช่น เวลาถ่ายโอนก่อนการบำบัดภายในช่วงที่ระบุ) ค่อยๆ ลดเวลาการสัมผัสของการฆ่าเชื้อของกระบวนการฆ่าเชื้อเริ่มแรกลงครึ่งหนึ่ง และลบตัวบ่งชี้ทางชีวภาพออกจาก PCD หลังจากเวลาการฆ่าเชื้อที่แตกต่างกัน ปลูกฝังในสภาพแวดล้อมที่ปลอดเชื้อจนกว่าจะได้รับการยืนยันว่าเป็นหมัน เวลาฆ่าเชื้อที่สั้นที่สุด (เวลาวิกฤต) ที่กำหนดจะเป็นเวลาครึ่งรอบ และควรทำการทดสอบอีกอย่างน้อยสองครั้งด้วยเวลาที่สั้นที่สุดเท่าเดิม

ผลการทดสอบทั้งสามควรแสดงการปิดใช้งานอย่างสมบูรณ์ของตัวชี้วัดทางชีวภาพทั้งหมด (จำนวนโคโลนีเริ่มต้นไม่น้อยกว่า 1×10^6) เพื่อยืนยันเวลาการสัมผัส EO ที่มีประสิทธิผลขั้นต่ำ เวลาเปิดรับแสงในกระบวนการฆ่าเชื้อตามปกติควรเป็นเวลาอย่างน้อยสองเท่าของเวลาขั้นต่ำ

ผลการเพาะปลูกตัวบ่งชี้ทางชีวภาพควรแสดง IPCD และ EPCD ทั้งหมดเป็นลบ หากการทดสอบรอบสั้นแสดงให้เห็นว่าความต้านทานของ EPCD มากกว่าความต้านทานของ IPCD แสดงว่า EPCD อาจแสดงผลเชิงบวกบางส่วน

หากผลลัพธ์ไม่เป็นไปตามความคาดหวัง ให้ตรวจสอบสาเหตุและมักจะปรับพารามิเตอร์การฆ่าเชื้อก่อนทำการทดสอบซ้ำจนกว่าผลลัพธ์จะสอดคล้องกับความคาดหวัง

ตัวอย่าง:

สมมติว่าเวลาสัมผัสของการฆ่าเชื้อครึ่งรอบแรกคือ 4 ชั่วโมง หากปลอดเชื้อ ให้ลดเวลาการสัมผัสลงเหลือ 2 ชั่วโมงสำหรับการทดสอบครั้งต่อไป หากจุลินทรีย์เจริญเติบโต ให้เพิ่มเวลาการสัมผัสโดยพิจารณาจากการสัมผัสเป็นเวลา 4 ชั่วโมง

สมมติว่าเวลาเปิดรับแสงของการฆ่าเชื้อครึ่งรอบที่สองคือ 2 ชั่วโมง หากปลอดเชื้อ ให้ลดเวลาการสัมผัสลงเหลือ 1 ชั่วโมงสำหรับการทดสอบครั้งต่อไป หากมีการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ ให้ขยายเวลาการสัมผัสออกไปเป็น 3 ชั่วโมง

สมมติว่าเวลาเปิดรับแสงของการฆ่าเชื้อครึ่งรอบที่สามคือ 3 ชั่วโมง หากปลอดเชื้อ ให้ทำการทดสอบซ้ำเป็นเวลา 3 ชั่วโมงสองครั้ง หากผลลัพธ์ทั้งหมดผ่านการฆ่าเชื้อ ให้ยืนยันว่าเป็นเวลาอย่างน้อย 3 ชั่วโมงที่มีผล หากการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์เกิดขึ้น ให้ทำการทดสอบซ้ำโดยเปิดรับแสงเป็นเวลา 4 ชั่วโมง และหากผลลัพธ์ทั้งหมดผ่านการฆ่าเชื้อ ให้ยืนยันเป็นเวลาอย่างน้อย 4 ชั่วโมง

3.4.1.4 Full Cycle Testing

During full cycle testing, set the EO exposure time to twice the half-cycle minimum effective time, and other parameters to the upper limit of routine sterilization parameters to verify the reliability and reproducibility of the sterilization process.

The number of temperature and humidity sensors used should meet the requirements of Appendix C in GB18279.1, evenly distributed within the sterilization load. Temperature sensor placement points should include both the cold and hot spots within the sterilizer chamber during the Operational Qualification (OQ).

After the test, the cultivation results of the product and EPCD should show complete sterility (all negative).

หากคุณต้องการทราบข้อมูลเพิ่มเติม

โทรศัพท์:+8619975258603

อีเมล:hayley@hzbocon.com

เว็บไซต์ท้องถิ่น: ห้อง 1202, Caitong Zhongxin, เขต Xiasha, เมืองหางโจว, มณฑลเจ้อเจียง, จีน

เว็บไซต์:hzbocon.comzjbocon.com

ISO 11135:2014	การฆ่าเชื้อผลิตภัณฑ์ดูแลสุขภาพ – เอทิลีนออกไซด์ – ข้อกำหนดสำหรับการพัฒนา การตรวจสอบ และการควบคุมกระบวนการฆ่าเชื้อสำหรับอุปกรณ์ทางการแพทย์เป็นประจำ
ISO 14161:2009	การฆ่าเชื้อผลิตภัณฑ์ดูแลสุขภาพ — ตัวชี้วัดทางชีวภาพ — คำแนะนำในการเลือก การใช้ และการตีความผลลัพธ์
ISO 10993-7:2008	การประเมินทางชีวภาพของอุปกรณ์การแพทย์ - ส่วนที่ 7: สารตกค้างจากการฆ่าเชื้อด้วยเอทิลีนออกไซด์
ISO 11737-1:2018	การฆ่าเชื้อผลิตภัณฑ์ดูแลสุขภาพ - วิธีทางจุลชีววิทยา - ส่วนที่ 1: การกำหนดจำนวนประชากรจุลินทรีย์ในผลิตภัณฑ์
ISO 11737-2:2009	การฆ่าเชื้ออุปกรณ์ทางการแพทย์ - วิธีทางจุลชีววิทยา - ส่วนที่ 2: การทดสอบความเป็นหมันที่ดำเนินการตามคำจำกัดความ การตรวจสอบความถูกต้อง และการบำรุงรักษากระบวนการฆ่าเชื้อ
AAMI TIR16:2017	ลักษณะทางจุลชีววิทยาของการฆ่าเชื้อด้วยเอทิลีนออกไซด์